Cinquantacinque anni di produzione, quasi 1,2 milioni di pneumatici all’anno e un ruolo che va ben oltre quello di una semplice fabbrica. Lo stabilimento Michelin di Alessandria è oggi uno dei poli di riferimento del Gruppo per il pneumatico autocarro, ma anche un luogo dove vengono sviluppate e industrializzate nuove tecnologie destinate a essere adottate su scala internazionale.
Lo abbiamo visitato in occasione dei suoi 55 anni di attività, anniversario che cade nel 2026, lo stesso anno in cui Michelin Italiana festeggia i 120 anni di presenza nel nostro Paese. Attraversando i reparti dello stabilimento piemontese si comprende rapidamente quanto sia cambiato il modo di progettare e produrre un pneumatico e, soprattutto, quale direzione stia prendendo questa industria.
Nato nel 1971, oggi il sito occupa circa 950 persone, si estende su 478.000 metri quadrati e dispone di una capacità produttiva prossima a 1,2 milioni di pneumatici all’anno.
Il cuore dell’attività sono i pneumatici per autocarro, ma Alessandria è molto più di una grande fabbrica dedicata ai camion. Qui vengono realizzati anche prodotti altamente specialistici, comprese coperture destinate alle metropolitane su gomma, ai grandi mezzi agricoli, alle applicazioni del genio civile e alla movimentazione pesante.
E alcune produzioni hanno caratteristiche talmente particolari da essere realizzate proprio qui.
Da Alessandria alle strade di mezzo mondo
La dimensione internazionale dello stabilimento emerge anche osservando dove finiscono i pneumatici prodotti: circa il 60% della produzione è destinato all’Italia e all’Europa, mentre il restante 40% raggiunge altri mercati mondiali.
Alessandria lavora sia per il ricambio sia per il primo equipaggiamento, collaborando con costruttori di camion, semirimorchi, mezzi da cava e veicoli specializzati.
Durante la nostra visita abbiamo potuto osservare da vicino una parte dei processi che normalmente rimangono invisibili quando guardiamo un pneumatico montato su un camion.
Uno dei passaggi fondamentali è l’estrusione, processo attraverso il quale vengono realizzati i semilavorati in mescola di gomma destinati a diventare battistrada, fianchi e diversi profili che andranno successivamente a comporre il pneumatico.
È proprio seguendo il prodotto lungo la fabbrica che si comprende quanto un moderno pneumatico industriale sia lontano dall’essere semplicemente “gomma nera e tonda”. Materiali, mescole, strutture, processi produttivi, controlli e automazione devono lavorare insieme con tolleranze estremamente precise.
Pneumatici autocarro progettati per avere più vite
Per chi lavora nell’autotrasporto, però, l’innovazione ha senso soprattutto quando produce un vantaggio concreto.
Ed è qui che entra in gioco il modello Michelin Multivite, uno degli elementi centrali della strategia dell’azienda per il trasporto professionale.
L’idea parte dalla progettazione stessa della carcassa: il pneumatico non viene concepito necessariamente per concludere la propria vita quando il battistrada originale raggiunge il limite di utilizzo. Dove le condizioni della carcassa lo consentono, può essere riscolpito e successivamente ricostruito, aumentando il chilometraggio complessivo ottenibile dalla stessa struttura.
Per un’impresa di autotrasporto significa intervenire sul costo totale di utilizzo del pneumatico, cercando contemporaneamente di ridurre la quantità di materie prime necessarie durante il suo ciclo di vita.
È un approccio particolarmente importante proprio ad Alessandria, dove il pneumatico autocarro rappresenta il core business dello stabilimento.
Infinicoil e X-CRANE 2: quando l’innovazione nasce in fabbrica
Uno degli aspetti più interessanti emersi durante la visita è il rapporto tra produzione e Ricerca e Sviluppo Michelin.
Gli stabilimenti italiani non vengono utilizzati soltanto per industrializzare prodotti già definiti altrove. Alessandria collabora allo sviluppo e alla validazione di nuovi materiali, tecnologie e pneumatici prima della loro introduzione industriale.
Un esempio è la tecnologia Infinicoil, utilizzata nella struttura del pneumatico con l’obiettivo di migliorarne il comportamento e ridurre l’usura, con benefici che possono riflettersi anche sull’efficienza durante l’utilizzo.
Ancora più particolare è il caso del MICHELIN X-CRANE 2. Di fronte alla necessità di realizzare una specifica dimensione destinata alle autogrù semoventi, per la quale non esisteva un prodotto adeguato a quella particolare applicazione, il Gruppo ha scelto Alessandria per svilupparla, industrializzarla e infine produrla regolarmente.
È forse questo l’esempio che spiega meglio il ruolo dello stabilimento: non soltanto fare grandi volumi, ma essere capace di trovare una soluzione quando il mercato presenta esigenze molto specifiche.
Dai camion alla Dakar, passando per la metropolitana di Parigi
Passeggiando attraverso lo stabilimento si scopre anche un mondo di pneumatici che raramente si incontra sulla strada di tutti i giorni.
Ad Alessandria vengono infatti realizzate coperture destinate ad applicazioni estremamente specialistiche: dai mezzi utilizzati per la movimentazione pesante nelle aree portuali alle macchine impiegate nelle condizioni più difficili, fino a prodotti legati al mondo delle competizioni e dei rally raid come la Dakar.
Tra le produzioni più curiose ci sono poi i pneumatici destinati alle metropolitane su gomma, compresa quella di Parigi.
Applicazioni diversissime tra loro, accomunate dalla necessità di sopportare carichi, sollecitazioni e condizioni operative che richiedono prodotti sviluppati specificamente per il loro impiego.
Ed è anche questa varietà a spiegare perché Alessandria venga considerata da Michelin un importante polo di competenze industriali.
I carrelli si guidano da soli, ma le persone restano al centro
L’innovazione non riguarda soltanto ciò che esce dalla fabbrica. Riguarda anche il modo in cui la fabbrica funziona.
Alessandria è stata scelta come sito pilota per l’introduzione dei carrelli a guida autonoma. Dopo la fase sperimentale, questi sistemi sono entrati nella normale attività produttiva e la tecnologia potrà progressivamente essere applicata anche in altri stabilimenti Michelin.
Un dettaglio importante riguarda il modo in cui l’azienda interpreta l’automazione: l’obiettivo dichiarato non è semplicemente sostituire le persone, ma utilizzare la tecnologia per trasferire parte delle attività ripetitive e sviluppare competenze differenti.
Chi prima era impegnato principalmente nella conduzione di un carrello elevatore può così spostarsi verso attività legate, per esempio, all’ottimizzazione dei flussi, al controllo delle performance e alla manutenzione.
La tecnologia, quindi, cambia il lavoro e contemporaneamente richiede nuove professionalità.
Nel solo 2025 ad Alessandria sono state erogate oltre 70.000 ore di formazione, un numero che aiuta a capire quanto la trasformazione industriale passi necessariamente dalle competenze delle persone che lavorano nello stabilimento.
La flessibilità è diventata una necessità industriale
C’è poi un’altra parola che ricorre spesso parlando di Alessandria: flessibilità. Il mercato dei pneumatici industriali può attraversare fasi molto differenti, modificando rapidamente non soltanto i volumi richiesti ma anche il mix di prodotti e dimensioni.
Per una fabbrica significa essere capace di reagire senza perdere efficienza. Grazie all’ampiezza delle gamme prodotte, alle competenze sviluppate e a differenti modalità organizzative, lo stabilimento piemontese è considerato all’interno di Michelin un benchmark mondiale per la flessibilità produttiva.
Non è un aspetto secondario. In un mercato nel quale domanda, trasporti e produzione possono cambiare rapidamente, la capacità di adattare una linea o l’organizzazione diventa parte della competitività stessa dello stabilimento.
Meno acqua, energia e CO₂: Alessandria anticipa gli obiettivi 2030
Il futuro della fabbrica passa inevitabilmente anche dal suo impatto ambientale.
Michelin sintetizza la propria strategia attraverso tre dimensioni: Performance economica, Pianeta e Persone. Tre elementi che, secondo l’azienda, devono procedere insieme perché lo sviluppo industriale sia sostenibile nel lungo periodo.
I numeri di Alessandria sono significativi.
Alla fine del 2025 lo stabilimento aveva ridotto del 64% il consumo di acqua rispetto al 2019, superando già con cinque anni di anticipo il target Michelin del -50% previsto per il 2030.
Sul fronte energetico, il rinnovamento della centrale termica completato nel luglio 2026 ha portato all’arresto della precedente turbina a gas e all’introduzione di pompe di calore elettriche alimentate utilizzando energia elettrica certificata green.
Grazie a questo intervento, dal 1° gennaio 2027 il sito raggiungerà gli obiettivi fissati dal Gruppo per il 2030 in materia di consumo energetico ed emissioni di CO₂, quindi con tre anni di anticipo.
E il lavoro non si ferma qui. Sono già allo studio ulteriori soluzioni, tra cui fotovoltaico e biometano, con l’obiettivo di continuare a ridurre l’impatto dello stabilimento.
Una fabbrica fatta anche per chi ci lavora
La terza direttrice riguarda le persone.
Accanto alla formazione, Michelin sta intervenendo sull’organizzazione del lavoro e sugli spazi dello stabilimento. Con il progetto Employee Experience, Alessandria ha creato gruppi eterogenei composti da persone provenienti da reparti, funzioni e livelli di responsabilità differenti.
Il principio è partire dai problemi e dalle esigenze segnalate dagli stessi dipendenti e trasformarli in azioni concrete.
Parallelamente sono in corso interventi di rinnovamento delle infrastrutture e degli ambienti interni, con l’obiettivo di rendere la fabbrica un luogo più confortevole nel quale lavorare e sviluppare competenze.
Il rapporto con le persone continua anche fuori dai cancelli attraverso il legame con il territorio: collaborazioni con istituti tecnici, visite degli studenti, stage, iniziative benefiche e attività del Michelin Sport Club coinvolgono dipendenti, famiglie e comunità locale.
55 anni dopo, Alessandria guarda soprattutto avanti
Durante le celebrazioni, Agostino Mazzocchi, Presidente e Amministratore Delegato di Michelin Italiana, ha ricordato come negli ultimi cinque anni Michelin abbia investito in Italia oltre 430 milioni di euro.
Nel complesso Michelin Italiana conta più di 3.800 dipendenti, una capacità produttiva installata di circa 14 milioni di pneumatici all’anno, 2.800 fornitori e un indotto indicato dall’azienda in 328 milioni di euro.
Dentro questo sistema Alessandria occupa una posizione particolare. Dopo aver attraversato più di mezzo secolo di evoluzione dell’autotrasporto e dell’industria, la fabbrica nata nel 1971 continua a produrre pneumatici per camion, ma il modo in cui lo fa è profondamente diverso rispetto a 55 anni fa.
Automazione, nuovi materiali, prodotti altamente specialistici, riduzione dei consumi, formazione e capacità di modificare rapidamente la produzione sono diventati parte dello stesso processo.
E dopo averla visitata, la sensazione più forte è proprio questa: Alessandria non è soltanto uno degli stabilimenti italiani di Michelin. È uno dei luoghi nei quali il Gruppo sperimenta concretamente come dovrà funzionare la fabbrica del futuro.
Per chi guarda il mondo dalla prospettiva dell’autotrasporto, c’è poi un aspetto ancora più significativo: una parte importante di questa innovazione continua a riguardare direttamente il pneumatico autocarro. E continua a nascere, essere industrializzata e prodotta in Italia.
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